合金鋁卷板在沖壓生產(chǎn)的過程中經(jīng)常會(huì)發(fā)生一些沖壓缺陷，下面就為大家介紹一下沖壓過程中的常見缺陷與產(chǎn)生原因吧。
　　一、毛刺：指沖壓切口面高出材料的部分，是沿沖壓方向發(fā)生的，也可能是擠壓后產(chǎn)生的，是沖壓正常而普遍的現(xiàn)象。
　　產(chǎn)生原因：
　　1、產(chǎn)品定位不當(dāng)被擠壓出毛刺。
　　2、材料材質(zhì)過軟，沖壓時(shí)凸、凹模間隙不能克服材料拉延率產(chǎn)生毛刺。
　　3、凸、凹模間隙配合不合理，凸模與凹模刃口偏位，在沖壓時(shí)一邊間隙過大產(chǎn)生毛刺，另一邊磨損刃口。
　　4、凸、凹模間隙配合過大，沖壓時(shí)材料還有一定的空間，凸模不能一次性將材料沖斷，材料被拉延產(chǎn)生毛刺。
　　5、模具刃口磨損，沖壓時(shí)由于刃口磨損不能一次性將材料切斷，在切斷過程中伴有拉深的現(xiàn)象，金屬本身就有抗拉延率存在，材料被拉延導(dǎo)致毛刺產(chǎn)生。
　　二、壓傷：指模具內(nèi)有異物或模具廢屑跳出被壓在產(chǎn)品上。
　　產(chǎn)生原因：
　　1、其他廢屑由于某種原因落入模具內(nèi)導(dǎo)致。
　　2、材料表面殘留有雜物沖壓時(shí)產(chǎn)生。
　　3、產(chǎn)品毛刺廢屑掉至模具上導(dǎo)致。
　　4、模具落料孔過大，沖壓時(shí)沖頭與廢料之間在真空受力下帶出落料孔，跳到模具上，產(chǎn)品再?zèng)_壓時(shí)導(dǎo)致壓傷。
　　三、尺寸不良：因某種原因使沖壓出來的零件尺寸不符合要求。
　　產(chǎn)生原因：
　　1、作業(yè)不良，定位未放好，沖壓時(shí)使模具間隙導(dǎo)致。
　　2、合金鋁卷板模具定位松動(dòng)，零件定位時(shí)偏位，沖壓后導(dǎo)致。
　　3、架模時(shí)模具高度調(diào)整位置不符，沖壓時(shí)模具不能到位，導(dǎo)致尺寸不符，或因調(diào)節(jié)完模具后未鎖緊模頭，沖壓時(shí)模具高度變化。
　　4、模具設(shè)計(jì)或加工組裝不良導(dǎo)致，此不良往往出現(xiàn)在模具靠前次生產(chǎn)使用時(shí)。
　　四、刮傷
　　產(chǎn)生原因：
　　1、原材料表面不干凈、有灰塵等微粒。
　　2、周轉(zhuǎn)方式不合理，產(chǎn)品擺放不規(guī)范導(dǎo)致。
　　3、過程中未對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行防護(hù)，周轉(zhuǎn)過程中被刮傷。
　　4、材料本體刮傷，生產(chǎn)時(shí)未注意而產(chǎn)生。
　　五、漏工序：產(chǎn)品加工過程中由于疏忽或其他原因?qū)е鹿ば蜻z漏造成零件不良。
　　產(chǎn)生原因：
　　1、休息時(shí)間沖壓人員未將模具內(nèi)未沖的產(chǎn)品完成，生產(chǎn)時(shí)以為完成了，未確認(rèn)就到下一道工序。
　　2、作業(yè)人員工作時(shí)不用心，還未沖產(chǎn)品就到下一道工序。
　　3、生產(chǎn)時(shí)半成品缺少標(biāo)識(shí)，作業(yè)人員不清楚工序順序而用了漏沖工序的半成品。
　　六、平整度不良：
　　產(chǎn)生原因：
　　1、被沖壓的零件結(jié)構(gòu)大，上模作用力不均導(dǎo)致弧形等變形。
　　2、材料為卷料時(shí)未進(jìn)行平整，模具沖壓時(shí)一次難以達(dá)到整平的目的。
　　3、架模后模具上模和下模之間的平行度不良，無法達(dá)到整平的效果。
　　4、合金鋁卷板的材料材質(zhì)不均勻，內(nèi)部存在一定的內(nèi)應(yīng)力，使沖壓變形時(shí)難以克服。